物料准备与检查

贴片工艺启动前，物料准备工作直接影响后续生产效率。操作人员根据生产计划单核对元器件型号、规格和数量，重点检查阻容元件、IC芯片的包装完整性与有效期。带有潮湿敏感元件的物料需提前进行烘烤处理，使用湿度指示卡确认干燥状态。料盘安装时注意极性方向标识，飞达供料器需调整至与元件尺寸匹配的进料间距。

锡膏印刷工艺

钢网安装环节需使用专用夹具固定，网孔与PCB焊盘位置精确对准。刮刀压力设定在3.5-5.0kg范围，45-65度倾斜角保证锡膏填充效果。印刷后使用SPI设备进行三维检测，测量锡膏厚度、面积和体积参数，公差控制在±15%以内。发现印刷缺陷时立即停机，用无尘布配合清洗剂清洁钢网底部残留锡膏。

贴片机编程与调试

设备工程师导入Gerber文件生成贴装坐标，对异形元件进行视觉识别训练。吸嘴选型需匹配元件尺寸，0402封装的电阻电容使用0.3mm孔径吸嘴，QFP芯片选用多爪式专用吸嘴。贴装压力参数依据元件重量分级设置，轻量化元件控制在0.5N以下，避免损坏焊盘。首件贴装后使用放大镜检查元件偏移量，X/Y轴位置误差不超过0.1mm。

回流焊接控制

八温区回流焊炉参数设置尤为关键，预热区升温速率保持1-3℃/秒，恒温区150-180℃维持60-90秒。峰值温度根据锡膏类型设定，含铅合金控制在220-235℃，无铅工艺需达到240-250℃。炉膛氧含量监测仪实时显示数值，氮气保护环境下氧浓度需低于1000ppm。焊接后抽检焊点形态，理想状态呈现半月形润湿角，无冷焊或锡珠现象。

在线检测技术应用

AOI光学检测设备配置多角度光源，通过特征比对算法识别缺件、错件和极性反等缺陷。对BGA封装器件采用X-Ray检测，分层扫描图像可观测焊球塌陷和桥接问题。测试程序设定三级判定标准：轻微瑕疵触发报警提示，严重缺陷自动标记坐标位置。检测数据实时上传MES系统，生成过程能力分析图表供质量追溯。

后段分板与清洗

V-CUT拼板使用精密分板机分割，刀具下压深度控制在板厚的1/3处。超声波清洗机配置去离子水循环系统，温度设定45-55℃去除助焊剂残留。高频振动模块产生50kHz声波，有效清除QFN芯片底部的隐蔽污染物。清洗后产品进入烘干隧道，三阶段温控梯度避免热冲击，最终水分含量需低于50ppm。

功能测试与包装

ICT测试工装施加模拟信号，测量电路阻抗、电压和波形参数。FCT功能测试模拟终端使用环境，连续运行72小时验证产品稳定性。合格品使用防静电袋封装，湿度指示卡与干燥剂同步放入包装箱。外箱标识包含批次号、生产日期和RoHS认证信息，栈板堆码高度不超过1.5米确保运输安全。

设备维护与点检

每日生产结束后执行设备保养规程，清理贴片机吸嘴内的元件残留物。钢网张力计检测网布拉伸强度，数值低于30N/cm²时需更换新钢网。回流焊炉传送带每周润滑保养，轨道宽度校准至±0.2mm精度。每月进行设备综合效能评估，贴片机抛料率控制在0.03%以下，设备综合利用率需达85%以上。

环境与静电防护

生产车间维持温度23±2℃、湿度45±15%RH的恒定环境，每小时记录温湿度变化曲线。防静电地板接地电阻小于1×10^6Ω，工作台面铺设耗散型桌垫。操作人员穿戴导电腕带，每日使用表面电阻测试仪核查防护装备。物料周转车配置导电轮和接地链条，确保各环节静电电压不超过100V。

工艺优化与异常处理

建立过程参数数据库，记录不同元件的贴装高度、吸嘴型号和焊接参数组合。针对多引脚器件开发专用支撑治具，减少回流焊过程中的变形风险。发生批次性不良时启动8D分析流程，运用鱼骨图工具排查人机料法环各要素。定期进行DOE实验设计，优化钢网开口率与锡膏配方的匹配关系，提升焊点可靠性。